近日，我国自主研发的“四全”管路焊接检测机械人技术设备系统实现大规模利用，施工效能显著提升，这标志取我国长输管路建设实现从“分段式人为焊”向“全地形自动焊”的逾越。
“四全”管路焊接检测机械人设备系统突破了自动焊在管径适应性、地形复杂性和焊口多样性上的技术设备瓶颈，实现了直径33毫米至1422毫米的管径全覆盖，坡度≤30度的复杂地形全适应，蕴含连头的直管与直管、直管与热弯弯管等全焊口类型的全自动焊接及全自动焊超声波（AUT）检测，开启了管路零间隙组对、全数焊口全数焊层100%实心焊丝自动焊以及全自动焊超声波（AUT）检测新时期。
从前，油气管路焊接重要依赖手工焊及半自动焊，占比达80%。这种传统焊接方式存在劳动强度大、施工成本高、焊接质量不不变等问题。为解决这些难题，管路局设立15个科技专项，自主研发出“四全”管路焊接检测机械人设备系统。焊工借助 ？睾锌山凶远附，大幅度削减了焊工的劳动强度。在东非原油表输管路建设中，“四全”管路焊接检测机械人设备系统的焊接一次合格率达98%以上，单路口焊材使用量从2.9千克降至1千克，油料用量由30升减至10升，碳排放和烟尘排放削减超六成。
目前，“四全”管路焊接检测机械人设备系统已在国内里俄东线、西气东输三线、川气东送二线等工程宽泛利用，并获得法国路达尔公司、沙特阿美公司认证，已全面在东非原油管路、沙特阿美管路项目利用。
